(1) 精軋機組的工藝調整一般只調整第一架次和成品架次，其他架次不得隨意調整，其原因有兩個(gè)：
1) 動(dòng)了其中某一架的輥縫，會(huì )破壞各架問(wèn)的微張力關(guān)系，造成產(chǎn)品尺寸波動(dòng);
2) 滾動(dòng)導衛的導輥開(kāi)口度是根據樣棒精確調整的，若放大某一架輥縫，會(huì )造成來(lái)料變大，導致導輥使用壽命降低甚至損壞導輪而出廢品;若收小某一道次輥縫，會(huì )造成來(lái)料變小，導輪夾持不穩，會(huì )出現倒鋼現象。
(2) 當成品尺寸高度過(guò)大，寬度也過(guò)大時(shí)，應先調第一架軋機，后調成品軋機;
第一架、成品架軋機的累計調整量不得超過(guò) 0.3mm 。
(3) 當發(fā)現鋼坯表面質(zhì)量不好時(shí)，應停機檢查輥環(huán)、導衛中有無(wú)異物。
( 1 )成品垂直直徑較大、水平直徑稍小時(shí)，壓小成品架次的輥縫;
( 2 )成品垂直直徑較小、水平直徑正好時(shí)，放大成品架次的輥縫;
( 3 )成品垂直直徑正好、水平直徑較大時(shí)，壓小第一架次的輥縫;
( 4 )成品垂直直徑正好、水平直徑較小時(shí)，放大第一架次的輥縫。
如經(jīng)過(guò)上述調整后仍達不到要求，應檢查前面機組的來(lái)料尺寸，放大或縮小前面機組的最末架次的輥縫。 一般精軋機第一架和最后一架軋機的輥縫累計調整量不得超過(guò) 0.3mm 。
軋制中頭部堆鋼的原因主要原因如下：
(1)上道次軋件尺寸過(guò)大以致軋件進(jìn)入下一道次時(shí)擠在入口夾板內造成堆鋼;
(2)由于鋼坯頭部軋制時(shí)的不均勻變形，鋼坯頭部溫度低及有夾雜等都可能造成軋件劈頭;
(3)扭轉導衛嚴重磨損或扭轉導輪軸承燒壞不轉，致使扭轉角度改變，引起堆鋼;
(4)軋件彎頭造 成下道不進(jìn)，引起堆鋼。
軋制中尾部堆鋼的原因
軋制中尾部堆鋼原因有：
(1)坯料本身帶來(lái)的缺陷，如分層、嚴重氣泡等，在軋制過(guò)程中軋至一半斷裂造成堆鋼;
(2)當某中間軋機轉速設定不當時(shí)，實(shí)際上產(chǎn)生堆鋼軋制狀態(tài)，軋件前半部分靠前面軋機維持張力軋制，
當軋件尾部離開(kāi)前面軋機時(shí)，該處突然失去張力，從而引起該機架產(chǎn)生堆鋼;
(3)由于某架軋機的電機突然升速或降速，從而破壞了原有的連軋關(guān)系而引起堆鋼;
(4)由于軋輥突然斷裂，或前幾道次導衛嚴重損壞，造成軋件斷面發(fā)生改變而引起堆鋼。
精軋機組機架間堆鋼的原因
精軋機組機架間堆鋼的原因有：
(1)導衛粘鋼;2)導輪不轉或軸承燒壞;
(3)軋件劈頭;(4)導衛或輥環(huán)裝錯;
(5)輥縫設定不當或來(lái)料尺寸不合要求;(6)導衛未緊固;
(7)壓輥鍵斷使輥片松動(dòng);(8)輥片碎;
(9)軋輥軸軸瓦磨損或破裂
(一)、廢品箱堆鋼的原因
當吐絲5圈時(shí)，主要原因有
1、28#入口導衛不好，如導衛裝偏，開(kāi)口度過(guò)大，導衛粘鐵，導輥不轉等
2、28#出口導衛、廢品箱之間軋制線(xiàn)不對中，導衛底座不正等
3、28#出口導衛，廢品箱過(guò)度磨損或粘鐵。
當吐絲5-12圈之間主要原因有：
1、水冷段安裝不正確或過(guò)度磨損。
2、水冷段內有異物。
3、水冷段冷卻水，反吹水、氣嘴常開(kāi)、關(guān)不死或開(kāi)啟過(guò)早等。
吐絲約12圈時(shí)原因主要有：
1、夾送輥中間導衛裝偏。
2、吐絲機喇叭口芯管磨損過(guò)度。
3、夾送輥處于常閉口狀態(tài)
在盤(pán)條中尾部造成廢品箱堆鋼的原因：
1、精軋機、夾送輥、吐絲機之間速度匹配不正確。
2、夾送輥開(kāi)口度設定不對，
3、全夾過(guò)程中夾送輥參數設定錯誤，如氣缸壓力、輥徑、電流限幅值等。
4、鋼質(zhì)不好，如爛鋼等
(二)、根據吐絲圈數判斷鋼頭部運行至何位置，一般在該位置之前檢查鋼頭部撞擊的位置及原因。
一、針對廢品箱堆鋼所采取的措施
1、初期安裝時(shí)廢品箱翻轉導槽與軋制線(xiàn)偏離，后來(lái)重新對廢品箱翻轉導槽底座進(jìn)行對中處理。
2、翻轉導槽銷(xiāo)子磨細后上蓋上下竄動(dòng)，嚴重時(shí)達0.5-0.6mm，后換用螺絲代替原來(lái)的銷(xiāo)子。
3、廢品箱上蓋太輕，易翻開(kāi)，太重，起不到保護作用，，后來(lái)對廢品箱上蓋重量加重。
4、對夾送輥后導衛進(jìn)行改造，增大其傾角，避免鋼頭部撞擊吐絲機入口導管。
5、夾送輥中間導衛夾具偏，致使中間導衛偏，換新夾具。
6、對水冷段導槽制定使用標準：精軋后水冷段中規格導槽最大磨損直徑不大于24mm，
小規格導槽最大磨損直徑不大于19mm，偏離中心線(xiàn)不超過(guò)2mm，導向管擺動(dòng)不超過(guò)2mm。
劃定維護責任：28架出口至夾送輥處軋制線(xiàn)不對中責任歸生產(chǎn)準備，要求軋制線(xiàn)大校每月一次，小校日修及停車(chē)時(shí)間即校。軋鋼車(chē)間負責檢查是否有鋼頭、鋼渣及水嘴是否活動(dòng)，水嘴活動(dòng)由準備承擔;堆鋼后處理完導槽的對中由軋鋼承擔，水嘴導管擺動(dòng)由生產(chǎn)準備解決紅坯質(zhì)量及影響
1、上道次軋件尺寸過(guò)高或過(guò)寬會(huì )使軋件擠在該道次的進(jìn)口導衛中受阻堆鋼。應觀(guān)察軋件頭部受阻的痕跡，作出判斷。
2、軋件頭部在大壓下量軋制時(shí)的不均勻變形，頭部低溫或夾渣等原因造成劈頭，引起堆鋼。
3、上道次來(lái)料過(guò)小，致使軋件與導衛間隙過(guò)大，造成頭部倒鋼，使軋件在該道次進(jìn)口導衛中受阻引起堆鋼。
4、進(jìn)出口導衛中心線(xiàn)與孔形中心線(xiàn)不一致，上下輥磨損不均勻，傳動(dòng)部件間隙過(guò)大等原因造成的彎頭引起堆鋼。
5、紅坯尺寸設定不當，可引起輥環(huán)斷裂或碎裂。
6、來(lái)料尺寸過(guò)大會(huì )在孔型中過(guò)充滿(mǎn)而產(chǎn)生耳子，造成折疊。
7、來(lái)料尺寸過(guò)小會(huì )使軋件來(lái)回擺動(dòng)產(chǎn)生不規則的耳子，引起不規則的折疊。
8、粗中軋機組利用了軋件的高溫，增加了軋件的延伸。
9、預精軋機組利用了中間軋件表面質(zhì)量好，斷面公差小而滿(mǎn)足了精軋機組來(lái)料的要求，保證了廢品的減少。
10、精軋機組各架料形符合要求，才能保證正常的連軋關(guān)系(預計的微張力軋制效果)。
11、紅坯溫度的高低影響著(zhù)變形抗力的大小從而影響了電機負荷的大小。
12、溫度較低的軋件會(huì )導致軋機彈跳的增加而影響金屬秒流量，造成輕微堆鋼現象。
13、軋件頭部低溫會(huì )使頭部寬展增加而堆鋼。
14、軋件溫度高會(huì )使其過(guò)軟在精軋機組內堆鋼，也會(huì )使二次氧化嚴重，造成氧化鐵皮脫落阻塞導衛堆鋼。
15、軋件溫度不均勻會(huì )造成張力波動(dòng)從而給成品精度帶來(lái)影響。吐絲機吐圈忽左忽右飄落、吐絲圈大小不一及吐圈不圓等問(wèn)題影響生產(chǎn) 。分析認為：
1、吐圈忽左忽右飄落的原因是線(xiàn)圈在吐絲管出口吐出落下時(shí)，存在線(xiàn)圈切線(xiàn)方向的速度。技術(shù)上應通過(guò)調整吐絲機和夾送輥的速度超前值，使吐絲線(xiàn)圈下落平穩，均勻。
2 、吐絲圈大小不一。由于吐絲管壁的不斷磨損，造成吐絲機的動(dòng)平衡被破壞，磨損造成，吐絲過(guò)程可能被卡阻，故而應提高吐絲管耐磨性要求，同時(shí)應降低吐絲機的轉速;吐絲管的安裝不當，高溫吐絲，吐絲管的變形、走位，也會(huì )造成大小圈，應嚴格安裝;
另一方面吐絲相關(guān)設備的磨損也會(huì )造成大小圈，應檢查吐絲管的壁厚數值，夾送輥出口彎管、雙模塊軋機機組到夾送輥之間的導槽、控冷水箱的控冷水管的磨損等情況，并及時(shí)調整;此外，電氣自動(dòng)化控制不當和軋線(xiàn)張力調整不當也會(huì )出現大小圈，應進(jìn)行相關(guān)必要措施。
3 、吐圈不圓。吐圈不圓是由于軋線(xiàn)換規格后，吐絲管沒(méi)有更換或者使用造成吐絲管磨損后動(dòng)平衡的破壞，
以及新吐絲管更換后沒(méi)有進(jìn)行動(dòng)平衡測試，應定期檢查，安裝時(shí)進(jìn)行吐絲機動(dòng)平衡測試。
